Возрождение Феникса
В 1868 году на Васильевском острове открылся крупнейший в России станкостроительный завод «Феникс». После революции он воскрес в образе объединения «Свердлов», которое обанкротилось в начале XXI века. Однако традиция петербургского станкостроя возрождается. Так, у нас появился производственный комплекс, ориентированный на создание отечественных металлообрабатывающих станков. О том, как удалось впервые за минувшие четверть века открыть в северной столице завод полного цикла в данной отрасли, и о перспективах отечественного станкостроения корреспонденту «СПб ведомостей» рассказала генеральный директор ЗАО «Балтийская промышленная компания» Диана КАЛЕДИНА.
ФОТО Дмитрия СОКОЛОВА
- Диана Евгеньевна, ситуация в отечественном станкостроении оставляет желать лучшего. Целесообразно ли было вкладываться в столь сложный и рискованный проект?
- Действительно, станкостроение находится в сложном положении, однако отрасль оживает. Важную роль сыграло государство, которое ограничило ввоз в нашу страну импортных станков для предприятий оборонной промышленности. Но даже на такое выгодное подспорье отрасль отреагировала не сразу. За последние 20 - 30 лет не обновлялись производственные фонды. Не было ни заказов, ни, соответственно, самого производства.
В прошлом году началось хоть какие-то движение в нашей отрасли. Одна из ярких тенденций - открытие новых отечественных станкостроительных заводов. Готовность нашего предприятия развивать станкостроение удачно совпала с активной политикой государства. Нам эта тема близка как никому, поскольку мы стали двигаться в сторону импортозамещения задолго до введения западных санкций.
- И куда привело вас это движение?
- Предприятие начинало свой путь с модернизации уникального станочного оборудования. Постепенно нарастили собственную базу, подобрали квалифицированный персонал.
Изначально была только сборка, затем появилась механическая обработка. Постепенно объем производства и его локализация в Петербурге увеличивались. Сейчас мы выпускаем как простые станки, так и сложные обрабатывающие центры с числовым программным управлением. Оборудование выпускается под российской торговой маркой F.O.R.T. Наш новый инвестиционный проект позволит оптимизировать производство отечественных станков с ЧПУ и стимулирует спрос на российское оборудование.
- Расскажите подробнее об этом проекте.
- Основная цель инвестиционного проекта «Станкостроение» - организация полного цикла производства станочного оборудования для металлообработки на территории России с использованием отечественных разработок. Сейчас завершено строительство инженерно-логистического комплекса с производственной площадкой в Петербурге. Мы введем его после урегулирования административных вопросов. Общая площадь комплекса составляет 22 тыс. кв. м, из которых 15 тыс. кв. м - производственные помещения со сборочными линиями.
На остальных площадях разместятся демонстрационные залы, складской комплекс, научно-исследовательский и опытно-конструкторский блоки, а также учебный центр. Цехи механической обработки останутся на уже действующей площадке в Рыбацком. Планируется наладить выпуск примерно тринадцати групп металлорежущего станочного оборудования. Общая стоимость проекта - 2,2 млрд рублей.
- Что именно вы планируете выпускать?
- Российскому рынку сейчас необходимы станки для обработки крупногабаритных деталей, с которыми в основном работает отечественная промышленность. Прежде всего это токарные и фрезерные станки и комплексы, востребованные в таких отраслях, как энергетика, оборонно-промышленный комплекс, авиация. Много запросов от автопрома, в последнее время достаточно активно развивается судостроение.
Основу нашей линейки составляют станки с ЧПУ. С универсальными станками практически не работаем, потому что многие предприятия все чаще от них отказываются, оснащая свои производства современной техникой.
- Какими разработками вы гордитесь?
- Конечно, это пятиосевые обрабатывающие центры - станки с числовым программным управлением, фрезерный узел которых имеет пять степеней свободы. Пятиосевые центры созданы для фрезеровки объемных деталей. Это нужно там, где требуется повышенная точность обработки, либо задачи невыполнимы на классических трехосевых обрабатывающих центрах.
Особого внимания заслуживают станки гидроабразивной резки, которые обрабатывают металл струей воды, смешанной с абразивным материалом, под высоким давлением. Для нашей страны это достаточно новый тип обработки. И, несмотря на то что гидроабразивное оборудование дороже плазменного, благодаря максимальной точности резки металла оно окупается быстрее.
- Какие технологические новации должно освоить отечественное станкостроение с учетом мировых тенденций?
- Прежде всего это применение на производстве технологии аддитивной обработки. Суть такова: изготовление детали ведется не снятием ее из отливки, а, наоборот, когда сложнопрофильные конструктивные элементы наращиваются постепенной наплавкой по принципу 3D-принтера. Данная технология позволяет изготавливать детали высокой сложности, которые не могут быть получены методами классической механической обработки.
- Есть ли нарекания по качеству отечественных станков?
- Правильнее сказать, что есть предвзятое отношение к отечественной продукции в целом. Российский потребитель склонен не доверять нашим продуктам, зачастую даже не оценив их. Поэтому нашим производителям приходится работать на порядок выше зарубежных, чтобы завоевать авторитет. Кроме того, на сегодня предприятий, которые производят станки на 100% из российских комплектующих, нет. Поэтому утверждение - станок плохой, потому что он российский, - некорректно. Скорее нужно говорить о качестве сборки, конструкторской проработки станка.
- Каково соотношение в ваших станках импортных и отечественных комплектующих?
- На данный момент в нашей стране действует регламент, регулирующий соотношение в отечественных станках количества российских (30%) и импортных (70%) комплектующих. В 2018 году эти цифры должны сравняться. А к 2020 году - поменяться местами или импорт будет вовсе исключен из процесса.
Хотя полное замещение в станкостроении даже к 2020 году вряд ли возможно. Дело в том, что множество комплектующих импортного происхождения вытеснить в ближайшее время не получится. Причина - в России эти сегменты практически не развиты, а если и развиты, то качество продукции не всегда соответствует необходимым требованиям. Например, всем известно, что в настоящий момент ни систем ЧПУ, ни других высокотехнологичных компонентов в России практически не выпускается. Именно поэтому программа импортозамещения предусматривает возможность использовать в производстве определенную долю импортных поставок.
Из отечественных элементов мы в первую очередь используем чугунное литье, которое нам привозят из Петрозаводска. Ряд ответственных узлов тоже российские. По мере увеличения объемов производства рассматриваем еще ряд потенциальных поставщиков.
- Как происходит внедрение отечественных узлов в производство той или иной модели станка?
- Мы внедряем отечественные узлы от простых элементов к сложным. После установки каждого нового узла станок проходит жесткие контрольные испытания. Проверка новых элементов не ограничивается контрольно-пропускным этапом сборочного процесса. Даже если станок успешно прошел все тестовые проверки, в стрессовом режиме реальной эксплуатации он будет работать иначе.
Поэтому самые главные контрольные испытания, которым подвергаются наши новые модели, - это их работа на производстве. Как правило, недостатки, которые могут быть в оборудовании, проявляются в первый месяц его эксплуатации.
- Какова разница в цене импортных и отечественных станков?
- Ответить на этот вопрос сложно, так как станок это сборная единица, которая подгоняется под конкретные технологические задачи. Себестоимость складывается в зависимости от набора комплектующих, их сложности и соотношения импортных и отечественных узлов. Хотя с точки зрения общих оценочных характеристик стоимость отечественного оборудования на 10 - 15% ниже импортного. Чем больше задействовано российских компонентов, тем конечный продукт дешевле.
- Есть ли у вас проблемы с кадрами?
- Сейчас на нашем производстве работают около 60 человек. Предпочтительный возраст рабочих - 25 - 40 лет. Программисты моложе - 25 - 35 лет. Радует, что молодежь охотно идет работать на станки с ЧПУ и при необходимости с удовольствием проходит обучение в нашем учебном центре.
Если же говорить о кадровой ситуации по отрасли в целом, то актуальная проблема это дефицит специалистов, которые могут работать на универсальном оборудовании. Впрочем, уже в ближайшей перспективе эта проблема сама себя изживет: вместе с уходом с рынка универсальных станков, в основе которых лежит ручной труд, исчезнут и рабочие специальности в их классическом виде.
Эту и другие статьи вы можете обсудить и прокомментировать в нашей группе ВКонтакте
Материал опубликован в газете «Санкт-Петербургские ведомости» № 028 (5890) от 15.02.2017.
Комментарии