По станку и честь
Наши продвинутые заводы хвалятся своим новым оборудованием. Это хорошо. Плохо, что почти все оно иностранного производства. Увы, выбор в пользу импорта сделан не от хорошей жизни. Во-первых, в России не выпускают станков для многих отраслей промышленности. Во-вторых, по соотношению «цена – качество» с зарубежными станкостроителями нашим пока соревноваться трудно. О том, почему доля импортного инструмента в российской индустрии достигает 85% и сможем ли мы заместить станочный импорт собственными моделями, нашему корреспонденту рассказал заслуженный машиностроитель России генеральный директор ОАО «ВНИИинструмент» (Москва) Георгий БОРОВСКИЙ.
Проще не значит лучше
– Георгий Владиславович, почему в России разучились делать станки, ведь еще лет тридцать назад они выставлялись на международных выставках?
– Причина в том, что еще в советские времена инструмент финансировался по остаточному принципу. Считалось, что это нечто простое и каждый может при желании его изготовить и применить. А в рыночные времена бизнесмены думали, что им выгоднее будет купить современную заграничную технику (пусть даже секонд-хэнд), чем надеяться на продукцию наших заводов.
Все тут же расслабились. Заводы перестали приобретать отечественное оборудование, а начали работать через посредников, дилеров иностранных компаний, которые, кстати, предлагают хорошие условия и рассрочки. Но надо отметить, что некоторые наши сильные предприятия, несмотря на отсутствие государственной поддержки, все же развивались. Произошло это за счет частной инициативы, интеллекта персонала, собственных вложений. Да, они не смогли занять весомое место на рынке России, однако они выжили.
– Но таковых, увы, мало...
– Да. И если наши западные партнеры прекратят поставку всех видов режущего инструмента, не пройдет и месяца, как остановятся все современные станки, потому что они полностью им оснащены. Я надеюсь, что такого не произойдет. Но это не значит, что мы должны сидеть и ничего не делать. Фактически инструмент – это хлеб промышленности.
– Неужели станки делать труднее, чем автомобили или вертолеты?
– На самом деле современный инструмент – это высокотехнологичный продукт. Он вбирает в себя целую гамму материалов и сплавов, его производство – цепочка сложнейших действий, требующих соблюдения геометрии и нанесения сложнейших покрытий для повышения его стойкости и производительности.
Мы обязаны восстановить эту цепочку. Тем более в нашей стране имеются для этого уникальные условия. У нас есть все необходимое: сырье от вольфрама до молибдена, технологии переработки руды в компоненты твердых сплавов. Есть и заключительное звено – производители этих самых сплавов, технической керамики. Есть талантливые программисты, способные дать любому станку электронный мозг.
Памяти «Свердлова»
– Какие станкостроительные компании из Петербурга по-прежнему на плаву?
– В крупных городах России, в первую очередь – в двух столицах, в период развала больше всего пострадало станкостроение. С распадом страны заказы на станки одномоментно рухнули, и уже имевшиеся мощности не были загружены. Достаточно вспомнить судьбу станкостроительного завода «Свердлов», который обанкротился в 2005 году.
Известного на весь Союз Ленинградского завода прецизионного станкостроения в том виде, в каком его знала вся страна, тоже давно нет. До недавнего времени в Петербурге успешно работал «Киров-Станкомаш» – предприятие по модернизации станков. Но сейчас у компании финансовые сложности.
Таких фирм у нас много: крупные заводы рассыпались на цеха, и предприимчивые специалисты собрали небольшие трудовые коллективы для модернизации и ремонта оборудования. Ведь на российских заводах до сих пор работают в огромном количестве советские станки. Да, они устаревшие, но имеют большой ресурс.
А вот инструментальная промышленность пострадала меньше, потому что инструмент, как еда или лекарство, нужен каждый день. Соответственно, станкоинструментальная промышленность съежилась, но не до конца. Если говорить о петербургских производителях, то можно упомянуть фирму «Вириал», которая выпускает твердые сплавы.
– Традиционный вопрос: что делать?
– Нам нужно тщательно изучить опыт других стран. Почему, вы думаете, Тайвань так быстро поднялся в станкостроении и удерживает там высокие позиции? Потому что станкостроение и инструментальная промышленность на острове полностью поддерживается государством. Там нулевые кредиты, а не под 30% годовых, как у нас. Государство просто дарит кредит компании, которая экспортирует свой станок или инструмент.
Такая же система на материковом Китае. В КНР бывает и такое, что компания-станкостроитель возвращает банку меньшую сумму, чем та, что была взята в кредит. Китай – огромная страна с внушительным внутренним рынком, который они еще не насытили до конца. Но и китайских экспортеров станков и инструмента государство активно поддерживает. Ведь очевидно, что если компания экспортирует свою продукцию в Германию, значит, это очень качественный продукт.
– Для этого и создана ассоциация «Станкопром», в которую входит ваш институт?
– Правильнее будет сказать, что «Станкопром» – это холдинговая компания госкорпорации «Ростехнологии», специализирующаяся на станкостроении и инструментальном производстве. Она объединяет сохранившиеся государственные производственные, научные, инструментальные и коммерческие организации отрасли. По инициативе Минпромторга и «Ростеха» в него консолидированы ведущие российские станкостроительные предприятия, расположенные в восьми регионах России. В холдинг, образованный в 2013 году, входят 18 предприятий, на которых работают около 9 тыс. сотрудников.
Наша четвертина
– В рамках ассоциации вы разработали программу производства металлорежущего инструмента в России?
– Она состоит из трех частей. Первая – техническое перевооружение предприятий инструментальной и твердосплавной отрасли; вторая – развитие промышленной кооперации производителей исходных порошков, инструментальных твердых сплавов, монолитного осевого инструмента, сборного инструмента. Третья – научно-технические разработки, которые выполнят отраслевые НИИ холдинга – наш и ВНИИАЛМАЗ.
Ожидается, что все это позволит к 2020 году снизить зависимость отечественной промышленности от импортного инструмента до 25 – 35%. По предварительным оценкам, на реализацию программы потребуется не менее 9 – 10 млрд рублей.
Возможно, появится даже отдельная федеральная целевая программа с госфинансированием. Я, конечно, надеюсь, что такая программа будет принята. И если уж мы не сможем снизить долю иностранного инструмента до желаемой трети, то хотя бы половину инструмента будем делать самостоятельно.
– В какой стадии находится реализация вашей программы?
– Пока – в стадии обсуждения, хотя кое-что уже работает. «Станкопром» запускает производство монолитного и сборного твердосплавного инструмента в ЗАО «Инструментальный завод – ПМ» и АО «Ито-Туламаш». Пока это шаги локальные, глобальных проблем отрасли они не решают.
– Каковы шансы на то, что программу примут в непростых экономических условиях?
– Сложно сказать, но мы с коллегами оцениваем их достаточно высоко и очень надеемся на положительное решение.
– Вы работаете в институте с 1972 года. Какой самый интересный проект осуществили за эти годы?
– Самое интересное впереди. Сейчас «Станкопром» создает на площадке ВНИИинструмента центр технологий ультрапрецизионной обработки особоответственных деталей спецтехники с точностями в нанометровом диапазоне. Проще говоря, налаживаем выпуск уникальных станков и инструмента мирового класса для нужд ВПК, Росатома, оптической промышленности и других высокотехнологичных отраслей. За этим – будущее России.
МЕЖДУ ТЕМ
Минпромторг разработал 18 отраслевых планов импортозамещения. Цель – сократить к 2020 году зависимость от зарубежных поставок (в том числе станков) в ключевых отраслях промышленности с текущих 88% до 40%. Потребуется 159 млрд рублей бюджетных средств. По расчетам чиновников, в отдаленной перспективе это даст казне дополнительные 2 триллиона рублей.
Эту и другие статьи вы можете обсудить и прокомментировать в нашей группе ВКонтакте
Материал опубликован в газете «Санкт-Петербургские ведомости» № 037 (5410) от 04.03.2015.
Комментарии