«Электросила» делает ставку на штучное производство

Многим петербуржцам кажется, что большинство знаменитых на всю страну и даже мир ленинградских заводов почили в бозе под натиском недремлющих девелоперов. Что тут говорить, если даже одно из старейших предприятий - «Электросила» отдала часть своей территории у одноименной станции метро под жилье и бизнес-центр. При этом сам завод живет и развивается, несмотря на свой солидный возраст: 119 лет. О том, что делают на Московском проспекте сейчас, наш корреспондент узнала от человека, знающего все тонкости производства, - главного специалиста производственно-диспетчерского управления завода Дениса ПЕТУХОВА.

ФОТО Александра ДРОЗДОВА

- Денис Николаевич, история «Электросилы» в общих чертах известна: когда-то это был завод «Сименс-Гальске», после революции, уже в 1924 году, здесь был создан первый современный турбогенератор и т. д. Чем «Электросила» отличается, к примеру, от своего немецкого «родственника», работающего сегодня?

- На мировом рынке наши основные конкуренты - это как раз Siemens и General Electric. Отличие в том, что они в основном работают в формате конвейера. Наше производство по временным параметрам исполнения заказов не проигрывает, но при этом исключает поток. Благодаря этому, имея очень большую производственную номенклатуру, наши технологические процессы очень гибкие. Мы легко подстраиваемся под каждого конкретного заказчика.

- На какие еще современные тенденции рынка вы ориентированы?

- Одна из них - изготовление и обслуживание оборудования электростанций «под ключ», когда большинство производственных работ происходит на месте объекта. Особенность такого формата в том, что производитель ведет проект с нуля, включая установку агрегата и его последующее обслуживание. Таким образом «Силовые машины» успешно реализовали проект в Благовещенске - там нужно было вписаться в старый блок с новым оборудованием. Сейчас выступаем подрядчиком строительства «под ключ» новой станции во Вьетнаме. А вообще на данном этапе мы нацелены на Азию, Латинскую Америку и Африку.

- Как завод пережил девальвацию рубля?

- Благодаря характерной для нашей отрасли специфике длительного цикла исполнения проектов первые два года мы вообще осложнение экономической ситуации не ощущали, выполняя предварительные заказы. Но, когда валюта подорожала, многие необходимые нам материалы и комплектующие стали существенно дороже. Это с одной стороны. С другой - нам стало интереснее конкурировать на внешнем рынке, потому что за счет удешевления рубля мы оказались в более выигрышном положении, чем наши зарубежные конкуренты.

- Зависите ли вы от импорта комплектующих?

- Мы используем как отечественное, так и заграничное сырье. Доля импорта зависит от типа выпускаемого оборудования. Много импортных узлов в электронной аппаратуре. Кроме того, использование импортных компонентов и сырья иногда прописано в контракте. Например, латвийские заказчики настаивают на условии максимального использования заграничных комплектующих, а финским заказчикам все равно, из чего мы будем делать. Главное - чтобы конечный продукт получился качественным.

- Насколько качественными и современными являются станки, на которых вы делаете турбины, генераторы и другое энергетическое оборудование?

- Практически все основные станки - импортные. Дело в том, что рынок спецстанков нашей тематики достаточно узкий, их делает ограниченный круг известных компаний, и стоит их продукция очень дорого. Мы ежегодно обновляем станочный парк, ориентируясь на самое качественное оборудование ведущих производителей Японии, Испании, Италии.

При этом в целях оптимизации производства модернизируем и действующие станки. Есть у нас в цехах и самые настоящие ветераны - токарно-карусельные 10- и 6-метровые немецкие станки 1896 года выпуска, на которых работали еще наши прадеды. Много станков осталось со времен СССР. Как ни странно, но это раритетное оборудование на ходу. И хотя по сравнению со своими современными «коллегами» оно работает медленнее, свою основную работу выполняет на должном уровне.

- Каково у вас соотношение автоматического и ручного труда?

- Автоматизация в нашей отрасли практически не используется. Во главе всего ручное штучное производство под конкретного заказчика. К примеру, чтобы собрать турбогенератор, необходимо около 3 тысяч чертежей, 150 тысяч сегментов электротехнического железа, а общая сумма необходимых деталей доходит до 3 миллионов. Практически каждый элемент проходит через руки рабочих. Причем, имея чертеж, без опыта и квалификации собрать машину вряд ли удастся. Нужны уникальные специалисты, которых сегодня на рынке не хватает.

- При таком сложном оборудовании необходим максимальный контроль качества...

- Безусловно. Выход из строя электрического агрегата может повлечь тяжелые последствия. Поэтому при производстве столь мощных машин необходимо повышать их надежность и уделять особое внимание контролю. На каждом этапе технологического процесса все оборудование, производимое на нашем заводе, в обязательном порядке проходит испытания на уникальном стенде, который максимально точно имитирует работу агрегатов в реальных условиях. Он был спроектирован еще в 1973 году французскими специалистами. Высота установки - девять метров, она включает полный комплект инженерных конструкций подачи масла, воды, воздуха. Собственная трансформаторная подстанция обеспечивает подачу напряжения, а градирни - охлаждение воды во время испытания.

- Сейчас на отечественном и мировом рынках предлагается много оборудования для электростанций. Не наступит ли момент, когда вы останетесь без работы?

- Действительно, электростанций по всему миру построено много. Но вряд ли наша деятельность потеряет актуальность. Во-первых, отрасль постоянно развивается: внедряются новые технологии. Во-вторых, учитывая большие скорости, с которыми работает данное оборудование, оно входит в группу риска по износостойкости.

Помимо выпуска новой техники мы ведем активную работу по обслуживанию созданной ранее. Заказчики сейчас стали экономными, поэтому они предпочитают не покупать новое оборудование, а модернизировать старое. При этом, модернизируя машину, мы без проблем устанавливаем ее на старый фундамент, что очень важно заказчику.

- Один из ваших «фирменных» продуктов - турбогенераторы. Какие инновации вы внедряете в их производстве?

- Будущее - за мощными реакторами и турбинами, причем эта продукция будет востребована вечно: КПД электрических машин и турбогенераторов свыше 98%, а трансформаторов - 99,9%. За последние десятилетия единичная мощность генератора возросла с 200 до 1200 МВт.

Но в современных агрегатах выделяется так много тепла, что без принудительного охлаждения работать они не могут. Соответственно, все развитие турбогенераторов связано с усовершенствованием способов отвода тепла из машины. Изначально выпускали генераторы, которые охлаждали воздухом, потом воздух заменяли водородом, затем внутри проводников статорной обмотки стали прогонять воду. Сейчас применяются классические водородная, водяная и комбинированная системы охлаждения. Наш завод производит самые мощные в мире генераторы 1200 МВт со скоростью 3000 оборотов в минуту. А доступный предел мощности турбогенераторов на сегодня может составить 2500 МВт.

- Значит, более мощные машины будут работать уже на других физических принципах?

- Если вы имеете в виду сверхпроводимость, то в качестве эксперимента в 1986 году специалисты нашего завода изготовили криотурбогенератор, основанный на явлении сверхпроводимости. В этом агрегате вместо обмотки в качестве проводника использовался титан. Однако на рынке такие экспериментальные вещи развития не получили, и по сей день заказчики отдают предпочтение классике.

- Есть ли перспектива развития рынка альтернативных источников энергии в России?

- Эта тема для нашей страны актуальна, поскольку вопрос об исчерпании углеводородов в будущем никто с повестки дня не снимал. Однако на сегодня в России альтернативная энергетика пока практически не развита. Почему - это отдельный и очень сложный вопрос.

- Какой источник альтернативной энергии, по-вашему, может стать основным?

- Для промышленного сектора - это ветроэлектростанции. По прогнозам «Росатома», через семь лет объем мощностей отечественной ветроэнергетики достигнет 3,6 гигаватта, а стоимость вырабатываемых ресурсов - 200 млрд руб. в год.

Что касается солнечной энергии, то мы только начали осваивать новое поколение солнечных батарей, которые могут работать и в пасмурную погоду. Но их главный минус в том, что они маломощные, то есть имеют ограничительные рамки обеспечения для сельской местности, поселков или небольших городов. Ни одна солнечная батарея даже в перспективе не сможет обеспечить работу одной индукционной печи по выплавке металла.

Слабое место альтернативной энергетики в том, что применяемые сегодня технологии дороги и при этом малоэффективны. Вот почему российские власти пока не видят необходимости активно работать в этом направлении, а потому основная нагрузка ложится на частные компании. Но даже если у частных инвесторов все выйдет максимально удачно, реальную отдачу от своих вложений инвесторы получат очень нескоро.

КСТАТИ

Продукция одного из крупнейших в России холдингов «Силовые машины», в состав которого входят ЛМЗ и «Электросила», успешно работает в 57 странах. Она занимает пятое месте в мире по установленной мощности выпущенного оборудования. Всего выпущено свыше 2300 паровых турбин, 2700 турбогенераторов, 790 гидравлических турбин, 600 гидрогенераторов.

Эту и другие статьи вы можете обсудить и прокомментировать в наших группах ВКонтакте и Facebook